造型复杂的工艺玻璃酒瓶多采用人工成型

工艺玻璃酒瓶成型之后需要立即进行退火处理，否则其中的绝大多数都将自行破裂。这是因为玻璃是热的不良导体，由于制品各部位薄厚往往不一致，而且与成型机械和运输带等接触的地方被冷却等原因，造成的热应力是不均匀的，当应力的大小超过其玻璃的强度时，就会引起制品破裂。退火的过程就是将制品中的应力减少到实际允许值的过程。玻璃器皿的退火窑分为连续式和间歇式两种。对应于大批量单一品种的生产，常采用连续式退火窑，其特点是窑体空间是隧道式的，沿窑长方向上的温度分布是按制品退火曲线来控制的，当制品在窑内通过时，完成了退火的各阶段。目前工厂常采用履带式退火窑对器皿制品进行退火处理，使生产能够连续化、自动化、退火质量好，热耗低。

工艺玻璃酒瓶的运输成本高的原因在于，工艺玻璃酒瓶也是空心产品，其也占用大量的体积和空间，这进一步增加了运输成本。如果我们可以围绕食品，化妆品生产公司建立加工厂，那么我们可以通过运输原材料来进行加工和生产。显然，这可以在程度上克服成本高的问题。以下说明工艺玻璃酒瓶缺陷的原因：

1、工艺玻璃酒瓶的凹轴和垂直轴偏差超过了标准。适当降低材料的温度，以便可以在成型过程中及时冷却材料，并且在弹出后不会变形；适当增加模具的冷却风量，以免模具温度过高；制作S10气瓶时，应经常清洁真空管路并及时关闭系统。制瓶机的真空阀可适当的真空。

2、桥墩的底部和桥墩的下部，瓶壁的厚度不均匀，物料的温度较不错以及模具的冷却空气量太少是造成桥墩下部和下部的原因。一般来说，提升材料温度可以缩短轮胎的延伸时间，这当然是有利的。模具冷却风量过多会在瓶子上造成冷点，应适当控制。

模具上的油灰过多或预成型模具上的油不足和不均匀可能会导致瓶壁厚度不均匀。这就要求定期，定量，小而均匀地施用脱模剂，并适当增加施用次数(每20分钟1次)，以确定瓶壁均匀。

为了避免瓶壁厚度不均匀，还需要顶部不具有中心线，增加反向吹气的时间和压力，并增加成型模具的真空时间。

3、工艺酒瓶的瓶口偏斜，短缺的主要原因是物料温度过高，模具中的冷空气过少，成型模具的再加热时间过长，核心提升未到位，或口腔模具变脏。除了适当降低材料温度并增加模具的冷却空气量外，上下模具还与预备模具适当匹配，使型芯前进，替换型芯冷却空气，减少真空排气时间用于替换初步模具，或将芯，套筒和模具替换。

4、在正常生产条件下，小脉冲突然增加。当确定分类器正常时，通常在玻璃料上出现问题。啤酒瓶的材料要求高于异型瓶。玻璃材料的细微变化将反映在小的破裂和抗冲击性上。如此小的紧急情况很难通过调整机器来解决。您可以检查温度系统，批料的均匀性，是澄清剂和助溶剂的味道是否已改变。

5、瓶口隆起主要是由于瓶口物料温度高，吹塑压力低，时间短，模头过多，反向吹气不足，吹头落得太早，吹塑时间提前，二个重要原因是吹气头太浅且瓶口被挤压。

6、裂纹是工艺玻璃酒瓶的常见和破坏特性。裂纹的形成是由于在使用过程中玻璃模具的反复淬火和淬火。模具的内壁和外表面之间存在温差。假设玻璃粉进入原型模具时的温度为1200℃，原型模具的内壁为482℃。打开模具时，成型坯料的温度为650℃，模具内壁的温度为566℃。此时，当玻璃料与模具之间的温度差大时，在玻璃表面上产生的拉伸热应力大，并且裂纹大。随着相变温度差的减小，表面张力逐渐变为压应力，并且不再出现由热应力引起的裂纹。成型模具中的情况类似(在上述过程中，假定吹气或冷却风量相同，时间不变，冷却风量不变)。