影响工艺酒瓶质量的因素以及出现缺陷的原因

一、影响工艺酒瓶质量的因素
　　1，熔化含芒硝的批料时，芒硝应在熔化区分 解，玻璃液中的含量不得超过，并尽可能避免在冷却或成型过程中因火焰还原而产生二次气泡。

　　2，冷却区或成型区使用的耐火材料中不得含有还原剂夹杂物，例如焦炭，碳化物，硅酸亚铁，铁珠或硫化物等，否则会从灰烬中产生气泡，影响较大玻璃工艺酒瓶的质量。
　　3，工艺酒瓶具有良好的化学稳定性；它易于密封，气密，透明，并且可以从外部观察内容物的内容。
　　4，良好的存储性能；表面光滑，易于消 毒和清洁；外形美观，装饰色彩艳丽。
　　5，具有相应的机械性能，在运输过程中可以承受瓶子内的压力和外力，具有很好的收藏价值。
　　6，由于玻璃原料中的铁含量不高，或将氧 化剂引入批料中，玻璃液的透明度增加，玻璃液的温度升高，因此也可能出现二次气泡。
　　二、工艺酒瓶的可能缺陷和原因
　　1、瓶口鼓胀的主要原因是瓶口物料温度过高，吹气压力低，时间短，模具过多，后吹不足，吹头也掉落重要的原因是吹气头太浅以及瓶口挤压，这是吹气时间提前的原因。
　　2、裂纹是工艺酒瓶较具破坏性和常见的缺陷。裂纹的形成是由于在使用过程中玻璃模具的反复淬火和淬火。模具的内壁和外表面之间存在温差。刚进入原型模具的玻璃料的温度为1200℃，原型模具的内壁为482℃。打开毛坯模具时，成形毛坯的温度为650℃，毛坯模具的内壁温度为566℃。此时，玻璃料和毛坯模具之间的温差大。随着温度差的减小，表面张力逐渐变为压应力，并且不再发生由热应力引起的裂纹。成型模具中的情况类似(在上述过程中假定吹入或冷却空气的量相同，时间不变，冷却风量不变)。
　　3、工艺酒瓶壁凹面和垂直轴偏差超过标准，以适当降低材料温度，使其在成型过程中及时冷却，并且在脱模后不会变形；适当增加模具冷风量，避免模具温度过高；使用S10机瓶时，需要经常清洁真空管路，并应及时关闭制瓶机的真空阀以适当的真空度。
　　4、墩的底部和墩的底部，瓶壁厚度不均匀以及不均匀材料的温度过高，模具的冷风量过小。一般而言，提升材料的温度可以缩短材料轮胎的延伸时间，这当然有利于以下事实：模具中的冷空气过多会在瓶子上引起冷点，应适当控制。模具中的腻子过多或油不足以及初始模具中的不均匀可能会导致瓶壁厚度不均匀，这需要规律，定量，少量，脱模机的均匀涂布，并适当增加涂布次数(涂布每20分钟1次)以确定瓶壁均匀。为了避免瓶壁厚度不均匀，还需要在顶部不需要中心线，并且增加了回吹的时间和压力，并且增加了成型模具的真空时间。
　　5、工艺酒瓶歪嘴主要是由于原料温度过高，模具的冷风量太小，成型模具的再加热时间过长，芯子没有起落或掉落引起的。模具很脏。除了适当降低材料温度并增加模具的冷却空气量外，还需要使上下口模与初始模具匹配，以使型芯向上和向下前进，以交替型芯冷却空气，替换起初的模具真空抽气时间，或替换型芯，套筒，模具等。
　　6、在正常生产条件下，小井喷会增加突然的井喷。在行机正常的情况下，问题通常发生在玻璃料上。啤酒瓶的材料要求高于异型瓶。玻璃粉的轻微波动将反映在小的破裂和抗冲击性上。这种小的突发很难通过调整行机器来解决。您可以检查温度系统，批料的均匀性，是澄清剂和助溶剂的味道是否已改变。